کھانے میں اندرونی پلیٹ ہیٹ ایکسچینجر کے رسنے سے کیسے بچیں & مشروبات کی پروسیسنگ

کھانے اور مشروبات کی پروسیسنگ میں، a لیک پلیٹ ہیٹ ایکسچینجر صرف دیکھ بھال کا مسئلہ نہیں ہے۔ اندرونی رساو درمیانے درجے کے اختلاط، مصنوعات کے نقصان، آؤٹ لیٹ کا غیر مستحکم درجہ حرارت، اور غیر منصوبہ بند صفائی کا سبب بن سکتا ہے۔ جوس، ڈیری، بیئر، چٹنی، اور گرم پانی کی گردش کی لائنوں کے لیے، اس کا مطلب ہو سکتا ہے مسترد شدہ بیچ یا مصروف پیداواری دن پر ایک طویل سٹاپ۔

اناج 2015 سے پلیٹ ہیٹ ایکسچینجرز، پلیٹس، گسکیٹ، اور دیکھ بھال میں کام کر رہا ہے، جس میں ڈیٹیچ ایبل یونٹس، متبادل پرزے، اور آن سائٹ یا ریموٹ سروس کے لیے عملی تعاون ہے۔ اس کی سروس ٹیم رساو کی وجوہات، گسکیٹ کی حالت، پلیٹ کے نقصان، صفائی کے ریکارڈ، اور تنصیب کی تفصیلات کا جائزہ لینے میں مدد کر سکتی ہے، جبکہ کمپنی کا پس منظر خریداروں کو اس کی پیداوار اور برآمد کے تجربے کا واضح نظارہ فراہم کرتا ہے۔

کیوں اندرونی پلیٹ ہیٹ ایکسچینجر کا لیک ہونا ایک سنگین فوڈ پروسیسنگ خطرہ ہے۔

اندرونی رساو بیرونی ٹپکنے سے زیادہ مشکل ہے۔ معائنہ کے دوران ایک چھوٹا سا بیرونی رساو دیکھا جا سکتا ہے۔ اندرونی رساو پلیٹوں، چینلز اور دباؤ کے فرق کے درمیان چھپاتا ہے۔ جب تک یہ پروڈکٹ کے معیار یا درجہ حرارت کے رویے میں ظاہر ہوتا ہے، لائن کو پہلے سے ہی جانچ کی ضرورت پڑ سکتی ہے۔

مصنوعات کی حفاظت اور درمیانی اختلاط

فوڈ اور بیوریج پلانٹس پروڈکٹ سائیڈ اور سروس سائیڈ کے درمیان سخت علیحدگی پر انحصار کرتے ہیں۔ اگر کسی پلیٹ کو کھردرا یا سوراخ شدہ ہے، تو پانی، صفائی کرنے والا مائع، یا حرارت کی منتقلی کا ذریعہ مصنوعات کے ساتھ مل سکتا ہے۔ جوس سٹرلائزیشن لائن یا ڈیری ہیٹنگ لوپ میں، یہ خطرہ قابل قبول نہیں ہے۔ منسلکہ نوٹ کرتا ہے کہ درمیانے درجے کے اختلاط کو پلیٹ کے سنکنرن اور سوراخ سے جوڑا جا سکتا ہے۔ پلانٹ کے حقیقی کام میں، ایک طرف دباؤ کی حرکت ابتدائی انتباہی علامت ہو سکتی ہے۔

ڈاؤن ٹائم اور بیچ کا نقصان

ایک بار جب اندرونی رساؤ کا شبہ ہوتا ہے تو، پیداوار عام طور پر سست یا رک جاتی ہے۔ سازوسامان کو جدا کرنے، پلیٹ کے معائنے، گسکیٹ کی تبدیلی، صفائی، اور دباؤ کی جانچ کی ضرورت ہو سکتی ہے۔ یہاں تک کہ ایک چھوٹا سا نقصان پہنچا ہوا گسکیٹ بھی گھنٹوں کی مشقت میں بدل سکتا ہے۔ ایک گسکیٹ ایک مکمل بیچ کے مقابلے میں سستا ہے جسے جاری نہیں کیا جاسکتا۔

غیر مستحکم درجہ حرارت کنٹرول

اندرونی رساو بھی گرمی کی منتقلی میں خلل ڈالتا ہے۔ آپریٹرز آؤٹ لیٹ کے درجہ حرارت میں اضافہ، دباؤ میں اضافہ، یا عجیب بہاؤ کا رویہ دیکھ سکتے ہیں۔ معاوضہ کے لیے زیادہ بھاپ یا ٹھنڈا پانی استعمال کیا جا سکتا ہے، لیکن اس سے بنیادی وجہ حل نہیں ہوتی۔ یہ صرف تھوڑے وقت کے لیے مسئلہ کو چھپاتا ہے۔

پلیٹ ہیٹ ایکسچینجرز میں عام طور پر اندرونی رساو کا کیا سبب بنتا ہے۔

زیادہ تر اندرونی رساو چند دہرائی جانے والی وجوہات سے آتا ہے۔ وہ پراسرار نہیں ہیں۔ ناقص گسکیٹ فٹ، پلیٹ کو نقصان، غلط سختی، غلط مواد کا انتخاب، اور گندا میڈیا بہت سی ناکامیوں کا سبب بنتا ہے۔ فوڈ پلانٹس ان میں سے اکثر کو آپریشن سے پہلے اور بعد میں بہتر جانچ کے ساتھ روک سکتے ہیں۔

پلیٹ سنکنرن اور سوراخ

پلیٹ کی سنکنرن سب سے سنگین وجوہات میں سے ایک ہے۔ تیزابی مشروبات، نمکین مائعات، سی آئی پی کیمیکلز، اور زیادہ درجہ حرارت والا پانی سبھی پلیٹ کی سطح کو متاثر کرتے ہیں۔ اگر پلیٹ کا مواد درمیانے درجے سے میل نہیں کھاتا ہے تو چھوٹے گڑھے بن سکتے ہیں۔ بعد میں، یہ گڑھے پن ہول بن سکتے ہیں۔

گرانو کا پلیٹ ہیٹ ایکسچینجر سٹینلیس سٹیل، ٹائٹینیم مرکب، کاربن سٹیل، اور دیگر مواد کے ساتھ بنایا جا سکتا ہے. کھانے اور مشروبات کی خدمت میں، پلیٹ کے صحیح مواد کا انتخاب درمیانے درجے، کلورائیڈ کی سطح، پی ایچ کی قدر، درجہ حرارت اور صفائی کے طریقہ سے کیا جانا چاہیے۔

گاسکیٹ کی عمر بڑھنے اور کمپریشن کی ناکامی۔

gasket نظر انداز کرنے کے لئے ایک چھوٹا سا آلات نہیں ہے. یہ پلیٹ کے کناروں پر مہر لگاتا ہے اور پلیٹوں کے درمیان چینل کا فرق بناتا ہے۔ علم کی بنیاد نوٹ کرتی ہے کہ گسکیٹ کے درجہ حرارت کی مزاحمت کا پلیٹ ایکسچینجر کے کام کرنے والے درجہ حرارت سے گہرا تعلق ہے۔ اگر گسکیٹ سخت، سوجن، پھٹے، یا مرکز سے باہر ہو جائے تو رساو کا خطرہ بڑھ جاتا ہے۔

بار بار حرارتی، کولنگ، اور سی آئی پی سائیکل والی فوڈ لائنوں کو اس وقت تک انتظار نہیں کرنا چاہئے جب تک کہ گسکیٹ ٹوٹ نہ جائے۔ ایک سادہ معائنہ کا شیڈول بہتر ہے۔ یہ گلیمرس کام نہیں ہے، لیکن یہ پروڈکشن کا وقت بچاتا ہے۔

ناہموار بولٹ سخت کرنا

ایک ڈیٹیچ ایبل پلیٹ ہیٹ ایکسچینجر کو بھی کمپریشن کی ضرورت ہوتی ہے۔ اگر بولٹ کو ایک طرف سے دوسری طرف زیادہ سخت کیا جاتا ہے تو، پلیٹ پیک متوازی نہیں رہ سکتا ہے۔ گسکیٹ بدل سکتا ہے۔ سگ ماہی کے چہرے کو مساوی دباؤ نہیں مل سکتا ہے۔

اسمبلی کے دوران، کلیمپنگ بولٹ کو یکساں اور ہم آہنگی سے سخت کیا جانا چاہیے۔ کمپریشن کی لمبائی کو بھی جدا کرنے سے پہلے ریکارڈ کیا جانا چاہئے، پھر دوبارہ جوڑنے کے دوران بحال کیا جانا چاہئے۔ ایک ٹارک رنچ سنجیدہ دیکھ بھال کے کام کے لیے اختیاری نہیں ہے۔

کس طرح درست پروڈکٹ کا انتخاب تنصیب سے پہلے رساو کو کم کرتا ہے۔

یونٹ کے پلانٹ پر پہنچنے سے پہلے رساو کی روک تھام شروع ہو جاتی ہے۔ صرف گرمی کی منتقلی کے علاقے کے ذریعہ منتخب کردہ ہیٹ ایکسچینجر جلد ناکام ہو سکتا ہے اگر گسکیٹ کے مواد، پلیٹ کے مواد، دباؤ، اور صفائی کی ضروریات کو چیک نہیں کیا جاتا ہے۔

فوڈ میڈیا سے مماثل مواد

پانی سے پانی کا معیاری یونٹ ہمیشہ جوس، شربت، تیل، دودھ، یا صفائی کرنے والے کیمیکلز کے مطابق نہیں ہوتا ہے۔ کچھ سیالوں میں نمکیات ہوتے ہیں۔ کچھ تیزابی ہیں۔ کچھ ذرات لے جاتے ہیں۔ غلط پلیٹ یا گسکیٹ مواد تھوڑی دیر کے لئے کام کر سکتا ہے، پھر بدترین وقت میں ناکام ہو سکتا ہے.

صحیح گاسکیٹ مواد کا انتخاب

گاسکیٹ کا انتخاب کھانے کے درمیانے، صفائی کرنے والے ایجنٹ، درجہ حرارت اور تیل کے مواد سے مماثل ہونا چاہیے۔ فوڈ ای پی ڈی ایم عام طور پر پانی، پانی کے بخارات اور گرم پانی کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ فوڈ butyronitrile سوٹ تیل پانی کے تبادلے اور جانوروں یا سبزیوں کے تیل سے متعلق میڈیا. فوڈ فلورین مناسب ہے جہاں زیادہ درجہ حرارت اور مضبوط کیمیائی مزاحمت کی ضرورت ہو۔

فلو پاتھ ڈیزائن کا جائزہ لینا

کچھ عمل کو معیاری سنگل پاس ڈیزائن سے زیادہ کی ضرورت ہوتی ہے۔ اے ملٹی پاس ہیٹ ایکسچینجر اس کا انتخاب اس وقت کیا جا سکتا ہے جب عمل کو طویل بہاؤ کے راستے، درجہ حرارت کے خصوصی نقطہ نظر، یا زیادہ کنٹرول شدہ آؤٹ لیٹ درجہ حرارت کی ضرورت ہو۔ اسے تھرمل حساب کے بعد منتخب کیا جانا چاہئے، عادت سے نہیں.

کھانے اور مشروبات کے کام میں، بہت کم بہاؤ کی رفتار ذخائر کو بڑھا سکتی ہے۔ بہت زیادہ پریشر ڈراپ سسٹم پر دباؤ ڈال سکتا ہے۔ ایک متوازن ڈیزائن صفائی کی پریشانی اور سگ ماہی کے دباؤ کو کم کرنے میں مدد کرتا ہے۔

کس طرح انسٹالیشن کے طریقے اندرونی رساو کو روکتے ہیں۔

اگر تنصیب لاپرواہی سے ہو تو ایک اچھا یونٹ اب بھی ناکام ہو سکتا ہے۔ بہت سے رساو کے مسائل پائپ ملبے، غلط کنکشن کی سمت، تنگ آلات کے کمرے، یا جلدی اسمبلی سے شروع ہوتے ہیں۔

سٹارٹ اپ سے پہلے پائپ ورک کو صاف کریں۔

علم کی بنیاد واضح طور پر بتاتی ہے کہ ہیٹ ایکسچینجر سے منسلک پائپوں کو کنکشن سے پہلے صاف کیا جانا چاہیے۔ ریت، بجری، ویلڈنگ سلیگ، اور دیگر ملبہ پلیٹ چینلز میں داخل ہو سکتے ہیں۔ فوڈ پلانٹ میں، ملبہ پلیٹوں کو کھرچ سکتا ہے، چینلز کو روک سکتا ہے، یا گسکیٹ سیل کرنے والے علاقوں کو نقصان پہنچا سکتا ہے۔

شروع کرنے سے پہلے ایک سادہ فلشنگ قدم بعد میں آنے والی بہت سی شکایات کو روک سکتا ہے۔ یہ ایک چھوٹا قدم ہے، لیکن انسٹالرز بعض اوقات اسے چھوڑ دیتے ہیں جب پروجیکٹ شیڈول سے پیچھے ہوتا ہے۔

انلیٹ اور آؤٹ لیٹ کی درست سمت پر عمل کریں۔

گرم اور ٹھنڈے میڈیا کو فیکٹری کے نام کی پلیٹ اور عمل کے ڈیزائن کے مطابق منسلک کیا جانا چاہئے۔ غلط سمت گرمی کی منتقلی کو کم کر سکتی ہے اور دباؤ کا غیر مستحکم رویہ پیدا کر سکتی ہے۔ یہ صفائی کو کم موثر بھی بنا سکتا ہے۔

اے پلیٹ ہیٹ ایکسچینجر مضبوط سیال کی خلل پیدا کرنے اور زیادہ گرمی کی منتقلی کے لیے تنگ، نالیدار چینلز کا استعمال کرتا ہے۔ یہ ڈیزائن بہترین کام کرتا ہے جب بہاؤ کا انتظام درست ہو۔

بحالی کے لیے جگہ محفوظ کریں۔

کھانے کی فیکٹریوں میں اکثر سامان کے تنگ کمرے ہوتے ہیں۔ پھر بھی، ہٹنے کے قابل ہیٹ ایکسچینجر کو اس کے ارد گرد جگہ کی ضرورت ہوتی ہے۔ پلیٹوں کو ہٹا دیا جانا چاہیے، گسکیٹ کی جانچ پڑتال کی جائے، بولٹ کو سخت کیا جائے، اور پلیٹ پیک کو صفائی کے لیے کھول دیا جائے۔

اگر جگہ نہ ہو تو دیکھ بھال مشکل ہو جاتی ہے۔ پلیٹیں کھرچ جاتی ہیں۔ گسکیٹ غلط سمت میں کھینچے جاتے ہیں۔ کارکن جلدی جلدی کام کرتے ہیں۔ ہر خراب سروس سیشن کے بعد رساو کا خطرہ بڑھ جاتا ہے۔

صفائی اور دیکھ بھال کس طرح رساو کو روکنے میں مدد کرتی ہے۔

صفائی صرف گرمی کی منتقلی کی کارکردگی کے بارے میں نہیں ہے۔ یہ پلیٹوں اور گاسکیٹ کی بھی حفاظت کرتا ہے۔ گندے چینلز پریشر میں کمی کو بڑھاتے ہیں، کارکردگی کو کم کرتے ہیں اور مقامی تناؤ پیدا کر سکتے ہیں۔ کھانے اور مشروبات کی لائنوں میں، ذخائر معدنیات، پروٹین، چینی، گودا، تیل، یا پانی کے علاج کے مسائل سے آ سکتے ہیں۔

اسکیل اور ڈپازٹ کنٹرول

گرانو نالج بیس وضاحت کرتا ہے کہ پانی کی ناقص صفائی کیلشیم کاربونیٹ اور میگنیشیم ہائیڈرو آکسائیڈ کے ذخائر کا سبب بن سکتی ہے۔ یہ ذخائر حرارت کی منتقلی کی سطح پر چپک جاتے ہیں اور تھرمل کارکردگی کو کم کرتے ہیں۔ اگر صفائی کمزور ہو تو کھانے کی باقیات کے ساتھ بھی ایسی ہی پریشانی ہو سکتی ہے۔

جب پریشر ڈراپ آہستہ آہستہ بڑھتا ہے، تو نہ صرف پمپ کی طاقت میں اضافہ کریں۔ چیک کریں کہ آیا چینلز مسدود ہیں یا اسکیل ہیں۔ زیادہ دباؤ میں کمی اکثر پلانٹ کی ابتدائی وارننگ ہوتی ہے۔

محفوظ کیمیائی صفائی

صفائی کے دستاویزی مراحل میں فلشنگ، اچار لگانا، الکلی واشنگ، واٹر واشنگ، ریکارڈز، اور پریشر ٹیسٹنگ شامل ہیں۔ تیزاب کی صفائی سے پہلے، کھلی فلشنگ سے کیچڑ اور ڈھیلے پیمانے کو ہٹا دینا چاہیے۔ تیزاب سے دھونے کے بعد، الکلائن دھونے سے نظام کو بے اثر کرنے میں مدد ملتی ہے۔ صاف نرم پانی کو باقیات کو کللا کرنا چاہئے۔

صفائی کو کنٹرول کرنا چاہیے۔ بہت مضبوط کیمیکل، بہت لمبا بھگونا، یا ناقص کلی کرنا پلیٹوں اور گسکیٹ کو نقصان پہنچا سکتا ہے۔ یہ ایک وجہ ہے کہ بہت سے پودے بڑے یونٹس کے لیے باہر کی دیکھ بھال کی مدد کا استعمال کرتے ہیں۔

دوبارہ جوڑنے کے بعد پریشر ٹیسٹ

پلیٹ یا گسکیٹ سروس کے بعد، یونٹ کی پیداوار پر واپسی سے پہلے پریشر ٹیسٹنگ کی جانی چاہیے۔ علم کی بنیاد میں جانچ کے دوران بھرنے اور دباؤ ڈالنے کے بعد 30 منٹ تک دباؤ برقرار رکھنے کا ذکر ہے۔ اگر دباؤ میں کمی نہیں ہوتی ہے، تو نظام دوبارہ کنکشن کی طرف بڑھ سکتا ہے۔

کھانے اور مشروبات کے پودوں کے لیے، اس قدم کو معیاری مشق کے طور پر سمجھا جانا چاہیے۔ ایک چھوڑا ہوا پریشر ٹیسٹ آج ایک گھنٹہ بچا سکتا ہے اور کل مکمل شفٹ کھو سکتا ہے۔

رساو کی روک تھام کے لیے گرانو کے ساتھ کیوں کام کریں۔

رساو کی روک تھام ایک ہی خریداری نہیں ہے۔ یہ پروڈکٹ کا انتخاب، گسکیٹ ملاپ، تنصیب، صفائی، معائنہ، اور اسپیئر پارٹس کی منصوبہ بندی ہے۔ یہ وہ جگہ ہے جہاں فراہم کنندہ کی مدد کی اہمیت ہے۔

مکمل پروڈکٹ اور پرزہ جات کی فراہمی

گرانو پلیٹ ہیٹ ایکسچینجرز، ہیٹ ایکسچینجر یونٹس، پلیٹس، گسکیٹ، بولٹ اور دیکھ بھال کی خدمات فراہم کرتا ہے۔ ایسے پودوں کے لیے جو پہلے سے موجود ڈی ٹیچ ایبل یونٹس استعمال کرتے ہیں، متبادل پلیٹیں اور سیلنگ گاسکیٹ مستحکم آپریشن کو بحال کرنے کا تیز ترین طریقہ ہو سکتا ہے۔

نالج بیس میں فوڈ پروسیسنگ پلانٹ کا کیس شامل ہے جہاں جوس جراثیم کش نظام کو باقاعدہ پلیٹ اور گسکیٹ تبدیل کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ فراہم کردہ پلیٹوں میں فوڈ گریڈ سٹینلیس سٹیل کا استعمال کیا گیا تھا، اور گاسکیٹ کو فوڈ گریڈ ماحول دوست گلو سے چپکا دیا گیا تھا۔ پرزے ایوی ایشن ایلومینیم کے ڈبوں میں پیک کیے گئے تھے اور ہوائی جہاز کے ذریعے براہ راست فیکٹری میں بھیجے گئے تھے۔ یہ بالکل اسی قسم کی تفصیل ہے جو خریداروں کی پرواہ ہے جب ڈاؤن ٹائم مہنگا ہوتا ہے۔

عملی سروس سپورٹ

Grano صفائی، دیکھ بھال، تکنیکی مدد، اور متبادل سروس بھی پیش کرتا ہے۔ اس کا سروس متعلقہ ہے جب آپ کو بار بار ہونے والے رساو، بڑھتے ہوئے دباؤ میں کمی، پرانی گسکیٹ، یا خراب شدہ پلیٹوں میں مدد کی ضرورت ہو۔

کمپنی ڈیلیوری سے پہلے پلیٹوں پر سیلنگ گاسکیٹ کو پہلے سے پیسٹ بھی کر سکتی ہے جب درخواست کی جائے، اعلی کارکردگی والے ماحول دوست گلو کا استعمال کرتے ہوئے یہ فیلڈ کی تنصیب کو تیز اور صاف تر بناتا ہے۔

نئے اور ریٹروفٹ پروجیکٹس کے لیے موزوں انتخاب

کھانے اور مشروبات کی نئی لائنوں کے لیے، گرانو پروسیس ڈیوٹی، میڈیم، پریشر، درجہ حرارت، صفائی کا طریقہ، اور جگہ کی بنیاد پر ایک مناسب ہیٹ ایکسچینجر کو منتخب کرنے میں مدد کر سکتا ہے۔ ریٹروفٹ پروجیکٹس کے لیے، یہ پلیٹیں، گسکیٹ، اور متبادل کام کے لیے مکمل یونٹ فراہم کر سکتا ہے۔

اگر آپ کی لائن میں اندرونی رساو ہے، آؤٹ لیٹ کا غیر مستحکم درجہ حرارت، پریشر میں کمی، یا بار بار گسکیٹ کی خرابی، بنیادی باتوں سے شروع کریں: پلیٹ کی حالت، گسکیٹ کا مواد، بولٹ سخت ہونا، بہاؤ کی سمت، صفائی کے ریکارڈ، اور پریشر ٹیسٹ کے نتائج۔ پھر صحیح کا انتخاب کریں۔ پلیٹ ہیٹ ایکسچینجر یا ملٹی پاس ہیٹ ایکسچینجر صرف ناکام حصے کو تبدیل کرنے کے بجائے عمل کے لیے۔

اکثر پوچھے گئے سوالات

Q1: اندرونی پلیٹ ہیٹ ایکسچینجر کے لیک ہونے کی بنیادی وجہ کیا ہے؟

A: عام وجوہات میں پلیٹ کا سنکنرن، پلیٹ پرفوریشن، گسکیٹ کی عمر بڑھنے، ناہموار بولٹ سخت ہونا، پلیٹ کی خرابی، اور غلط گاسکیٹ مواد شامل ہیں۔ کھانے اور مشروبات کی پروسیسنگ میں، کیمیکلز کی صفائی اور اعلی درجہ حرارت کے چکر گسکیٹ پہننے کو تیز کر سکتے ہیں۔

Q2: آپ اندرونی رساو کا ابتدائی پتہ کیسے لگا سکتے ہیں؟

A: اطراف کے درمیان دباؤ میں تبدیلی، آؤٹ لیٹ کا غیر مستحکم درجہ حرارت، دباؤ میں اضافہ، مصنوعات کے معیار میں غیر معمولی تبدیلیاں، یا بار بار صفائی کے مسائل پر نظر رکھیں۔ دیکھ بھال کے بعد پریشر ٹیسٹ بھی ضروری ہے۔

Q3: کھانے اور مشروبات کی پروسیسنگ کے لیے کون سا گیسکٹ مواد بہتر ہے؟

A: یہ میڈیم پر منحصر ہے۔ فوڈ EPDM پانی، بھاپ اور گرم پانی کے لیے موزوں ہے۔ خوراک butyronitrile سوٹ تیل پانی کے تبادلے. فوڈ فلورین زیادہ درجہ حرارت اور مضبوط کیمیائی حالات میں فٹ بیٹھتا ہے۔

Q4: آپ کو ملٹی پاس ہیٹ ایکسچینجر کا انتخاب کب کرنا چاہئے؟

A: ایک ملٹی پاس ڈیزائن موزوں ہو سکتا ہے جب اس عمل کو طویل بہاؤ کا راستہ، سخت آؤٹ لیٹ درجہ حرارت کنٹرول، یا درجہ حرارت کے خصوصی نقطہ نظر کی ضرورت ہو۔ اسے حساب اور عمل کے جائزے کے بعد منتخب کیا جانا چاہیے۔

Q5: کیا باقاعدہ صفائی اندرونی رساو کو روک سکتی ہے؟

A: باقاعدگی سے صفائی پیمانے، ذخائر، دباؤ میں کمی، اور مقامی تناؤ کو کم کرنے میں مدد کرتی ہے۔ یہ خراب شدہ پلیٹ یا پرانی گسکیٹ کی مرمت نہیں کر سکتا، لیکن یہ ان حالات کو سست کر سکتا ہے جو اکثر رساو کا باعث بنتے ہیں۔